Tu planta produce.
Nosotros la hacemos
rentable.
Diagnosticamos y eliminamos los despilfarros que destruyen tu margen sin que los veas. Flujo de valor, planificación real y mejora continua aplicados a tu realidad industrial.
Cumples con el cliente.
Pero te cuesta demasiado.
Algunas plantas industriales tienen un OTIF superior al 90%. Pero ese resultado se consigue a base de horas extra, apagar fuegos y una tensión permanente en los equipos. El coste invisible lo paga tu cuenta de resultados.
En ADCONSULTORES lo llamamos la paradoja del éxito aparente: la planta funciona de cara al exterior, pero por dentro acumula despilfarros estructurales, organizativos y locales que erosionan la rentabilidad semana a semana.
Nuestro diagnóstico Lean te da una radiografía completa y una hoja de ruta accionable para salir de ese bucle.
¿Cuáles están destruyendo tu margen ahora mismo?
Identificamos y cuantificamos cada tipo de despilfarro en tu planta para priorizar las acciones de mayor impacto en rentabilidad.
Transporte innecesario
Movimiento de materiales que no añade valor. Un layout mal diseñado puede generar decenas de kilómetros internos al día y horas de mano de obra no productiva.
Despilfarro estructuralStock e inventario intermedio
Producto semielaborado acumulado en el puesto de trabajo, invisible para el sistema, con riesgo de extravío y pérdida de trazabilidad entre procesos.
Despilfarro estructuralEsperas entre procesos
Operarios parados esperando material del proceso anterior. Una sincronización deficiente entre puestos multiplica los tiempos muertos y destruye la capacidad disponible.
Despilfarro localSobreproducción y saturación
Operarios con escasa carga en puestos de ciclo largo de máquina. Una mala gestión de la saturación genera costes de personal que no se traducen en producción real.
Despilfarro localPlanificación sin datos reales
«Capacidad infinita»: pedidos que entran sin filtro sobre la carga real. La planta opera en modo reactivo permanente, impidiendo la agrupación eficiente de trabajos.
Despilfarro organizativoFalta de trazabilidad
Sin identificación sistémica del material en curso, el control depende del conocimiento individual de una persona. Una dependencia crítica que frena el escalado.
Despilfarro organizativoCultura «apagafuegos»
Repriorización constante, operarios guiándose por criterio propio en lugar del sistema. La herramienta pierde autoridad y el sistema entra en un ciclo vicioso de ineficiencia.
Despilfarro organizativoLayout no alineado al flujo
Procesos distribuidos sin criterio de minimizar recorridos según las combinaciones de mayor volumen. El diseño de planta es la causa raíz de múltiples ineficiencias.
Despilfarro estructuralDel diagnóstico al resultado.
Sin teoría vacía.
Aplicamos Lean Manufacturing con visión industrial real: diagnóstico en planta, VSM de tus combinaciones clave, y una hoja de ruta con acciones priorizadas por impacto económico.
Diagnóstico en planta
Análisis in-situ del flujo productivo, entrevistas con equipos y recogida de datos reales de capacidad, tiempos y carga de trabajo.
Semanas 1–2VSM · Mapa de valor
Value Stream Mapping de tus combinaciones de procesos más relevantes por volumen y facturación. Identificación visual de cada despilfarro.
Semanas 2–3Cuantificación del impacto
Cada despilfarro identificado se traduce a euros: costes ocultos de transporte, esperas, stock intermedio y pérdida de capacidad real.
Semana 3Hoja de ruta accionable
Plan de mejora priorizado por impacto/esfuerzo: quick wins inmediatos, mejoras estructurales y transformación del modelo de planificación.
Semana 4Acompañamiento piloto
Implementación de las primeras mejoras con seguimiento directo en planta, validación de resultados y ajuste del sistema en tiempo real.
Semanas 5–12Lo que cambia cuando el flujo
realmente fluye.
Nuestros diagnósticos generan hallazgos concretos y accionables. No informes que se archivan: propuestas que se implementan.
Flujo continuo entre procesos
Transformación del modelo acumulativo actual en un sistema sincronizado donde cada proceso empuja al siguiente de forma controlada y visible.
Nuevo layout orientado al flujo
Rediseño de la distribución en planta con criterios de proximidad funcional, minimizando transportes en las rutas de mayor volumen y facturación.
Planificación con carga-capacidad real
Implementación de indicadores de Takt time, alertas de saturación por máquina y gestión de colas en tiempo real. Fin de la planificación de «capacidad infinita».
Trazabilidad sistémica del material
Puntos fijos de escaneo en playas de runner, identificación estandarizada y actualización del estado de pedidos sin dependencia de criterio individual.
Modelo híbrido PULL-PUSH
Inicio del proceso traccionado por la fecha de entrega (PULL) que se convierte en empuje continuo (PUSH) hasta producto final, reduciendo el WIP y aumentando la eficiencia global.
Tu hoja de ruta Lean
Tres fases diseñadas para generar resultados desde la semana 1 sin parar la producción.
Diagnóstico integral
- Análisis VSM de combinaciones clave
- Identificación de despilfarros estructurales
- Análisis de despilfarros locales por puesto
- Diagnóstico del modelo de planificación
- Cuantificación económica de cada ineficiencia
- Informe de diagnóstico ejecutivo
Hoja de ruta & quick wins
- Priorización por impacto/esfuerzo
- Implementación de mejoras inmediatas
- Estándares de trazabilidad (runner)
- Diseño del nuevo layout productivo
- Propuesta de modelo de planificación
- Formación de mandos intermedios
Implementación & seguimiento
- Piloto de flujo continuo inter-procesos
- Implantación de indicadores de carga
- Revisión periódica en planta
- Ajuste y mejora de lo implementado
- Transferencia de conocimiento al equipo
- Cierre y medición de resultados
Lo que nos
preguntan
siempre.
Resolvemos las dudas más habituales antes de tu primer diagnóstico.
¿Listo para hacer rentable
lo que ya funciona?
Primera sesión de diagnóstico sin coste. Te decimos exactamente qué despilfarros tiene tu planta antes de que nos contrates.
Sin compromiso · Respuesta en menos de 24h · Visita en planta incluida