El tiempo estándar de fabricación es el dato más importante en ingeniería industrial. De él dependen los costes unitarios, la planificación de la producción y los sistemas de incentivos. Sin embargo, en muchas empresas españolas se calcula con métodos deficientes que introducen errores del 20-40%.
Esta guía explica el proceso correcto paso a paso.
Definición técnica de tiempo estándar
El tiempo estándar (Ts) es el tiempo que necesita un trabajador cualificado, debidamente entrenado, trabajando a ritmo normal y aplicando el método establecido, para realizar una operación determinada, con los suplementos correspondientes por fatiga y necesidades personales.
Fórmula general:
Ts = Tn × (1 + S)Donde:
- Tn = Tiempo normal (tiempo cronometrado ajustado por actividad)
- S = Coeficiente de suplementos (fracción decimal)
Paso 1: Seleccionar al operario correcto
No se debe estudiar a cualquier operario. El elegido debe:
- Conocer bien la operación (mínimo 3 meses en el puesto)
- Trabajar de forma regular (sin ser ni el más rápido ni el más lento)
- Tener buena predisposición (no nervioso por el estudio)
Estudiar a un operario inadecuado invalida el estudio entero.
Paso 2: Descomponer la operación en elementos
Divida la operación en elementos que cumplan estas condiciones:
- Inicio y fin claramente definidos (clic, golpe, movimiento específico)
- Duración mínima de 0,04 minutos (4 centésimas) para poder cronometrar
- Elementos de máquina separados de elementos manuales
- Elementos frecuentes (cada ciclo) separados de ocasionales (cada N ciclos)
Ejemplo — Operación de ensamblaje de conector eléctrico:
- Coger conector del contenedor (0,05 min)
- Insertar cable en conector (0,12 min)
- Prensar con alicate (0,08 min) — MÁQUINA
- Inspección visual (0,04 min)
- Depositar en bandeja (0,03 min)
Paso 3: Cronometrar
Use cronómetro centesimal (lectura en 1/100 de minuto). Técnica de lectura vuelta a cero vs. lectura acumulada — ambas válidas, con preferencia por vuelta a cero en elementos cortos.
Número de lecturas necesarias según variabilidad observada:
| Coeficiente de variación (CV) | Lecturas mínimas |
|---|---|
| CV < 10% | 20 lecturas |
| CV 10-15% | 30 lecturas |
| CV 15-20% | 40 lecturas |
| CV > 20% | 50+ lecturas o revisar método |
Un CV superior al 20% indica que el método no está estandarizado o que hay factores externos que afectan al ciclo. Primero estandarizar, luego medir.
Paso 4: Valorar la actividad
La valoración de actividad es la habilidad más difícil y crítica en métodos y tiempos. El analista debe asignar a cada observación un valor de actividad en escala OIT (60-80-100-120-140) o Bedaux (36-48-60-72-84).
Tabla de referencia de actividades:
| Descripción | Escala OIT | Escala Bedaux |
|---|---|---|
| Muy lento, movimientos inseguros | 50 | 30 |
| Lento, sin iniciativa | 75 | 45 |
| Ritmo normal, constante | 100 | 60 |
| Activo, con iniciativa | 125 | 75 |
| Muy rápido, excepcional | 150 | 90 |
La valoración se aprende mediante entrenamiento con films calibrados (películas de operarios trabajando a actividades conocidas) y práctica supervisada. Un analista sin entrenamiento formal no puede valorar correctamente.
Cálculo del tiempo normal por elemento:
Tn_elemento = Tiempo observado promedio × (Actividad valorada / 100)Ejemplo: tiempo observado promedio = 0,10 min, actividad valorada = 110 Tn = 0,10 × (110/100) = 0,11 min
Paso 5: Aplicar suplementos OIT
Los suplementos OIT se dividen en tres categorías:
Suplementos fijos (constantes):
- Necesidades personales: 5% hombres / 7% mujeres
- Fatiga básica: 4%
Suplementos variables (según condiciones):
| Condición | Suplemento adicional |
|---|---|
| Trabajo de pie | 2% |
| Postura incómoda (ligeramente incómoda) | 1% |
| Postura incómoda (muy incómoda) | 4-7% |
| Uso de fuerza (hasta 5 kg) | 0% |
| Uso de fuerza (5-10 kg) | 1-3% |
| Uso de fuerza (10-20 kg) | 4-7% |
| Ruido continuo >85 dB | 2% |
| Calor moderado (hasta 30°C WBGT) | 1-3% |
| Iluminación deficiente | 2% |
| Atención requerida (trabajos de precisión) | 1-5% |
| Monotonía mental media | 1% |
Cálculo del coeficiente S:
Si los suplementos totales son 15%: S = 0,15
Ts = Tn × (1 + 0,15) = Tn × 1,15Paso 6: Calcular el tiempo tipo final
Sume todos los tiempos normales de elementos más los suplementos:
Tiempo tipo operación = Σ (Tn_elemento × frecuencia) × (1 + S)Para elementos ocasionales (ej: cambio de caja cada 20 ciclos):
Tn_ocasional por ciclo = Tn_elemento / 20Ejemplo completo
Operación de ensamblaje conector eléctrico:
| Elemento | Tn (min) | Frecuencia | Tn/ciclo |
|---|---|---|---|
| Coger conector | 0,048 | 1/1 | 0,048 |
| Insertar cable | 0,115 | 1/1 | 0,115 |
| Prensar (máquina) | 0,075 | 1/1 | 0,075 |
| Inspección visual | 0,038 | 1/1 | 0,038 |
| Depositar | 0,028 | 1/1 | 0,028 |
| Reponer contenedor | 0,420 | 1/50 | 0,008 |
| TOTAL Tn | 0,312 |
Suplementos: 5% (personal) + 4% (fatiga básica) + 2% (de pie) = 11%
Tiempo tipo = 0,312 × 1,11 = 0,346 min/pieza
Producción estándar = 60 / 0,346 = 173 piezas/hora