Un proyecto de métodos y tiempos no tiene por qué durar meses. Para una sección productiva de 3-5 puestos, el estudio completo puede hacerse en 5 días laborables con la metodología correcta.
Día 1: Análisis del proceso y preparación
Mañana:
- Reunión con el jefe de producción o encargado: entender el proceso, referencias, variabilidad estacional, problemas recurrentes
- Recorrido por la sección: observación sin cronómetro
- Identificación de las operaciones a estudiar (lista priorizada)
- Selección de operarios para los estudios
Tarde:
- Descomposición de operaciones en elementos (trabajo de mesa)
- Preparación de hojas de toma de datos
- Definición del número de lecturas necesarias por operación
Día 2: Primeras tomas de datos
- Cronometraje de las 2-3 operaciones principales
- Mínimo 20 lecturas por elemento por operación
- Valoración de actividad en cada lectura
- Identificación de incidencias (interrupciones, defectos observados)
Día 3: Resto de operaciones + operaciones ocasionales
- Completar el cronometraje de todas las operaciones identificadas
- Estudiar operaciones ocasionales (cambios de referencia, reposición de material)
- Verificación de consistencia de datos (identificar lecturas anómalas)
Día 4: Cálculo y análisis
- Cálculo de tiempos normales por elemento
- Determinación de suplementos por puesto
- Cálculo de tiempos tipo
- Cálculo de capacidades y comparación con producción real actual
- Identificación de ineficiencias (diferencia entre capacidad teórica y real)
Día 5: Presentación de resultados
Entregables del estudio:
- Tabla de tiempos estándar por operación y referencia
- Capacidades por puesto (piezas/hora a 100 OIT)
- Eficiencia actual vs. potencial
- Identificación de los 3 principales cuellos de botella
- Propuesta de acciones de mejora prioritarias (quick wins)
- Coste de fabricación por operación (si se aportan datos de nómina)